Negli ultimi anni, le prove di fatica sui compositi sono rapidamente passate da un interesse di ricerca a un requisito commerciale critico, ma il costo, in termini di tempo macchina, rimane una sfida significativa per le prove commerciali. L'industria dell'energia eolica ha guidato questa domanda, ma i settori aerospaziale e automobilistico stanno definendo le proprie esigenze in quest'area e si prevede che le prestazioni a fatica diventeranno un ulteriore requisito di qualificazione per i loro materiali compositi e assemblaggi.

Il carico ciclico dei compositi dissipa una notevole quantità di energia, che si traduce in un “autoriscaldamento” dei campioni. Ciò non solo può causare un aumento della temperatura del campione di oltre 20 °C nelle condizioni di prova sbagliate, ma questo può variare durante il corso della prova ed è raramente ripetibile da un campione all'altro. La pratica standard richiede un'unica bassa frequenza (tipicamente da 3 a 5 Hz) per tutti i test al fine di evitare il surriscaldamento, ma ciò significa programmi di test molto lunghi e costosi. La temperatura ha un effetto importante sui risultati poiché le prestazioni di questi materiali sono molto più sensibili alla temperatura rispetto a quelle dei metalli. Sfortunatamente, il fatto che i campioni generino calore internamente significa che c’è sempre una compensazione rispetto all’ambiente circostante, quindi l’aumento della temperatura non viene effettivamente controllato anche quando si lavora in una camera. In risposta a questa esigenza, Instron® ha sviluppato una soluzione di controllo unica che in genere consente un risparmio di tempo superiore al 25% per un set di dati S-N composito e può mantenere la temperatura del campione entro ± 0,5 °C rispetto a un target specificato.